全面生产性维护TPM咨询

辅导效果

  P(效率)、Q(品质)、C(成本)、D(交期)、S(安全)、M(士气)得到全面改善

  • 通过一系列自主改善和自主维护活动,实现“我的设备”、“我的区域”保持最佳状态。
  • 从设备的设计、制造、安装、调试、生产、直到报废的"一生"进行管理,目标在于消灭设备故障,提高设备可靠性,降低设备生命周期的总成本。
  • 消灭生产中的6大损失,提高设备综合效率(OEE)。
        * OEE:Overall Equipment Efficiency 即设备综合效率设备综合效率 = 时间运转率 ×性能运转率×综合良品率
        时间运转率 = { (负荷时间 - 停止时间) / 负荷时间 }×100
        性能运转率 = { (理论 Cycle time×加工数量 ) / 运转时间 }×100
        综合良品率 = { (加工数量-不良数量 ) / 加工数量 } ×100
  • 造全面持续改善的企业文化氛围
基本信息
项目名称: 全面生产性维护TPM咨询
辅导时间: 8个月以上
辅导方式: 全景扫描诊断+细胞修复再生辅导+防反弹维护服务
适合企业: 制造型企业
服务形式: 侧重于企业骨干队伍育成;侧重于辅导效果转化育成;侧重于机制体系固化育成。
项目简介

TPM的定义及特点

  1、全面生产性维护TPM的定义

  按照日本工程师学会(JIPE),TPM有如下的定义:

  (1)以最高的设备综合效率为目标。

  (2)确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。

  (3)设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。

  (4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

  (5)实行动机管理,即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

  2、全面生产性维护的特点

  日本的全面生产性维护与原来的生产性维护相比,主要突出一个“全”字,“全”有三个含义,即全效率、全系统和全员参加。

  所谓的全效率,是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率,本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内,如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征,从公司经理到相关科室,直到全体操作工人都要参加,尤其是操作工人的自主小组活动。

§TPM的主要目标就落在“全效率”上,“全效率”在于限制和降低六大损失:

  (1)设备停机时间损失(停机时间损失)。

  (2)设置与调整停机损失。

  (3)闲置、空转与暂短停机损失。

  (4)速度降低(速度损失)。

  (5)残、次、废品损失,边角料损失(缺陷损失)。

  (6)产量损失(由安装到稳定生产间隔)。

  有了这三个“全”字,使生产性维护更加得到彻底地贯彻执行,使生产性维护的目标得到更有力的保障。这也是日本全面生产性维护的独特之处。

  随着TPM的不断发展,日本把这一从上到下,全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平,又提出:“停机为零!废品为零!事故为零!”的奋斗目标。

TPM发展的三个阶段

第一阶段:“全员参与的设备保全”

特点:以设备为中心,以追求设备综合效率极限化目标;

第二阶段:“全员参与的生产保全活动”

特点:以生产系统为中心,以追求生产系统综合效率极限化目标;

第三阶段:“综合性生产经营改善活动”,

特点:以企业的所有业务为对象,挑战“0故障”、“0不良"、“0浪费”、“0伤害”的极限目标,营建“绿色工厂”!

当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动,随着活动的不断深入和人的意识能力的提升,TPM将变成综合性生产经营改善活动,TPM就成为企业革新改善的文化,持续地强化企业体质,增强企业竞争力。

“五项”执行原则

1、小组活动(TPM小组、课题小组、专业小组等)打造团队文化

2、自主管理(责任明晰,自主学习、自主改善)

形成主动管理、自我约束、自我提升的文化

3、“五项”主义(现场、现物、现象、原理、原则)

打造“现场文化”,回归事物之根本

4、可视化管理(目视化、透明化、色彩管理、看板管理等)

追求一目了然的“傻瓜现场”

5、行在细微(从微小缺陷入手,消灭所有不合理)

形成关注细节、持续改进的执行文化

  追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标。
  从意识改变到使用各种有效的手段,构筑防止所有灾害、不良、浪费的体系,最终达成[0]灾害、[0]不良、[0]浪费的体系。
  从生产部门开始,到开发、营业、管理等所有部门。
  从最高领导到第一线作业者全员参与。

  1、TPM导入前调研;2、培训先行;3、选择样板,由点到面;4、全面展开;5、总结与后续服务。

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