精益TPM咨询

辅导效果

  1、提高生产效率,降低库存。
  2、缩短制造周期(LEADTIME):制造过程的简单化、流水化、同步化,尽可能平衡与匹配。
  3、缩短企业指挥生产的信息流时间(定单及销售决定、生产计划、采购计划……)。
  4、营造追求最高效率、持续改善的企业文化。
  5、P(效率)、Q(品质)、C(成本)、D(交期)、S(安全)、M(士气)得到全面改善。
  6、通过一系列自主改善和自主维护活动,实现“我的设备”、“我的区域”保持最佳状态。 从设备的设计、制造、安装、调试、生产、直到报废的"一生"进行管理,目标在于消灭设备故障,提高设备可靠性,降低设备生命周期的总成本。 消灭生产中的6大损失,提高设备综合效率(OEE)。
  * OEE:Overall Equipment Efficiency 即设备综合效率设备综合效率 = 时间运转率 ×性能运转率×综合良品率
  * 时间运转率 = { (负荷时间 - 停止时间) / 负荷时间 }×100
  * 性能运转率 = { (理论 Cycle time×加工数量 ) / 运转时间 }×100
  * 综合良品率 = { (加工数量-不良数量 ) / 加工数量 } ×100 造全面持续改善的企业文化氛围

基本信息
项目名称: 精益TPM咨询
辅导时间: 9个月以上
辅导方式: 全景扫描诊断+细胞修复再生辅导+防反弹维护服务
适合企业: 制造业
服务形式: 侧重于企业骨干队伍育成;侧重于辅导效果转化育成;侧重于机制体系固化育成。
项目简介

  精益TPM
  也称LTPM。英文全称lean Total Productive Maintenance。精益TPM主要通过融合精益生产的方法工具,来推进TPM。
  具体做法一般为:
  把精益生产的五项原则工具价值流与价值流图、浪费、流动制造、拉动生产系统、持续改善(Kaizen)融合到TPM的主要手段提高设备综合效率(OEE)中去。使全系统的产量(P-Production、质量(Q-Quality)、成本(C-Cost)、交货期(D-Delivery)、安全(S-Safety)、士气、劳动情绪(M—Morale)全面提升。

 ※ TPM概论
  -TPM在组织中扮演的角色
  -TPM的发展沿革与未来趋势
  -TPM的定义
  -实施TPM的企业案例介绍 TPM的八个支柱
  -与设备相关
  -与生产相关
  -与流程相关
  -与经营相关
  工厂干部对生产设备应有的正确观念
  -设备故障之种类
  -零故障之基本观念及原则
  -设备损失之六大要因
  -设备综合效率与计算方法
  第一阶段学习后实习作业说明

 ※ 精益生产(JIT)主要手段
  1、制造过程的简单化、流水化、同步化,尽可能平衡与匹配。
  2、将指挥企业生产的信息流通过:取消(Eliminate)、合并(Combine)、共享(Share)、重排(Rearrange)、简化(Simplify)即ECSRS 原则来进行改善。
  3、瓶颈工序(设备)效率的极限化。
  4、尽可能追求各个资源能力(企业、工厂INPUT的资源——厂房、设备、人、物料、水、电)发挥极限。
  5、利用各种激励手段,激发人的潜能(例如改善之旅,龙虎榜、发表会等)。
  ……

 ※ T实施精益生产方式JIT的六个主要方面和要求分别是:
  1、实施精益生产方式JIT的基础--通过5S活动来提升现场管理水平。
  2、准时化生产-JIT生产系统
   在顾客需要的时候,按顾客需要的量,提供需要的产品。由一系列工具来使企业实现准时化生产,主要工具有:
   平衡生产周期--单件产品生产时间Takt Time==Cycle Time
   持续改进KAIZEN(Continuous Improvement)
   一个流生产-One Piece Flow
   单元生产Cell Production--U型布置
   价值流分析VA/VE
   方法研究IE
   拉动生产与看板PULL & KANBAN
   可视化管理
   减少生产周期-LEADTIME减少
   全面生产维护(TPM)
   快速换模(SMED)
  3、6σ质量管理原则,要贯彻于产品开发和生产全过程。主要包括:
   操作者的质量责任
   操作者主动停线的工作概念
   防错系统技术
   标准作业SO & 作业标准OS
   先进先出控制FIFO
   根本原因的找出(5个为什么)5WHY
  4、发挥劳动力的主观能动性,强调"发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。"要鼓励团队精神,推倒企业各部门之间的墙壁。
  5、目视管理。不仅是管理者,而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通,最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上,使之可视化。
  6、不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键,纵然永远达不到理想的完美,即使浪费是微不足道的,进步是点点滴滴的,也要不断前进!

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