世界级制造管理技术之一的TPM（Total Productive Maintenance and Management）自1970年诞生开始，在世界各国企业间已经形成改善过程中的重要工具之一，典型的TPM包括八大主题来进行活动，分别是：

1.效率化的个别改善；2.自主保养；3.计划保养；4.质量保养；5.ＭＰ设计及初期管理；6.教育训练；7.管理间接部门的效率化；8.安全、卫生与环境管理。

    TPM追求的基本理念乃是「人员质量的改善」、「设备体质的改善」与「企业体质的改善」，近几年尤其对于人与企业体质的强化特别重视，亦即由早期单重设备保养转而重视全面的改善，这种转变对于企业资源之整合运用有着极大的作用，近几年由于精益生产的盛行，使得TPM的角色益形重要。

 ■ 管理的基础观念
 ※ 为何TPM那么重要
 ※ 实践TPM之前应有的认识

 ■ TPM的概论.
 ※ TPM的诞生
 ※ TPM的定义
 ※ TPM的演进
 ※ 两个易混淆的「TPM」
 ※ TPM中有关保养的概念
 ※ TPM的成效
 ※ 其它制造策略对TPM的影响

 ■ TPM的展开十三步骤
 ※ 经营层的决定导入
 ※ 幕僚人员的设置
 ※ TPM的导入教育
 ※ 基本方针与目标设定
 ※ 建立TPM专责机构
 ※ 展开TPM的master plan拟定
 ※ TPM Kick off 大会
 ※ 生产部门效率化运作体系的建立
 ※ 个别改善、建立自主保养体制、建立保养部门的计划保养体制、提升操作、保养技术的训练
 ※ 建立质量保养体制
 ※ 设备初期管理体制的建立
 ※ 管理、间接部门的效率化
 ※ 建立安全卫生与环境管理体制
 ※ TPM完全实施与水平的提升

 ■ TPM实践的关键工具
 ※ 设备总合效率（OEE）
 ※ 点滴教育（OPL）
 ※ PM Analysis
 ※ 危险预知训练（KYT）
 ※ 目视管理（VC）
 ※ 自主保养基准书
 ※ 总点检 Check Point
 ※ 小组讨论活动
 ※ 活动广告牌管理
 ※ 重点设备的选定
 ※ 保养月报
 ※ 个别改善小组的成立
 ※ 责任区域图
 ※ 设备MAP
 ※ 定点摄影
 ※ 目视管理基准书
 ※ Q-List & Q-Mark
 ※ 5 Why Analysis
 ※ 保养方式区分
 ※ 保养报告书
 ※ MTBF
 ※ MTTR
 ※ PM分析
 ※ MP设计
 ※ 部门定位分析
 ※ Eye-Chart

 ■ 工厂干部对生产设备应有的正确观念
 ※ 设备故障之种类
 ※ 零故障之基本观念及原则
 ※ 设备损失之六大要因
 ※ 设备故障、model change、调整、小停止、运转速度降低、暖机不良、重工与报废
 ※ 设备综合效率（OEE）与计算方法
 ※ Availability、Performance efficiency、Quality

 ■ TPM实践的完整案例介绍
 ※ 个案之导入背景
 ※ TPM活动的支柱与目标
 ※ TPM活动的推动组织、机能与展开日程
 ※ 个别改善与生产性向上活动
 ※ 5S与自主保养活动
 ※ 计划保养活动
 ※ 质量保养活动
 ※ 间接部门的TPM活动
 ※ 教育训练

 ■ TPM相关评价内容
 ※ 5S与自主保养的评价表
 ※ 质量保养的评价表

 ■ TPM进阶（option）
 ※ Lean TPM
 ※ 美学