祝贺恒力集团生产力提升项目取得骄人成绩

  随着恒力集团织造企业2010年度精益生产(生产力提升)项目总结表彰大会圆满召开,也标志着恒力集团与立正顾问机构联手开展的生产力提升项目第一阶段初步圆满结束。

  恒力集团自生产力提升项目推行至今,一直严格要求,扎扎实实做好现场管理工作。“一分耕耘,一分收获”,在2010年末步入尾声之际,恒力集团满载着丰硕的成果,下面是这一年半来生产力提升项目中所做的工作及成果,与大家一起分享我们的成绩。

一.培训教育方面。
  2010年恒力集团所有生产车间的培训达到538场,培训涉及员工操作技能,安全及隐患排查、现场管理、员工心态等包含各方面所有工序的培训,培训课件以理论结合班组实际为主,使培训课程生动且具有针对性。通过培训,员工的知识面广了,各方面素质提高了,为车间管理打下良好的基础。
  以前部门、班组的现场管理培训均由公司统一安排,这不利于培训方面的人才开发,也不利于公司长远发展。自“人才育成系统”开展以来,恒力集团已经发展内训师21名,通过发展内训师,鼓励部门研发现场管理培训课件,结合部门班组实际开展培训,使员工更容易接受,并主动学习,大大提升了培训效果。

二、现场管理方面
  首先,自6S活动开展以来,恒力集团就成立了三级检查机制,即厂部抽查、6S督导师轮值检查和车间自查,并按计划有条不紊的开展。可以说,实行这样的检查机制不仅可以将现场管理的责任落到实处,而且也为现场管理的不断提升提供了良好的保障。
  其次,在6S督导师与立正顾问师的共同努力下,对现场已经做好定置定位的项目,进行记录、拍摄,制作成6S标准模板,以标准图片的形式进行整理。将图片公布到宣传栏、KT板上,让员工在目视宣传的作用下形成固定的摆放标准,让看似复杂的6S管理变的简单易行。
  第三,为了避免一个问题在多个车间重复出现,员工还利用例行会议的机会,将车间平时查到的一些问题用幻灯片的方式让车间“自己来找茬”,从此车间现场存在的问题显得更加的形象化、明朗化,整改起来更加得心应手。

三、合理化建议、点滴教育活动及实施方面
  在立正顾问师的培训指导下,今年恒力集团共计提出点滴教育709份,其中有效的432份。合理化建议共提交259份,被采纳41份,在综合评比中都取得了喜人的成绩,这是恒力集团全体员工努力的结晶。
  俗话说:“点点滴滴,造就不凡。” 实施点滴教育的过程中,所有车间每月都定时不定量的制作、提交点滴教育。并要求车间在实施过程中要将点滴教育落到实处,每一次的施教都要有记录,对于施教效果进行跟踪。在车间出现质量、操作、人员等方面的事故时,我们都能及时地将事故的原因、结果、预防方法制作成点滴教育,在同工序的车间共同分享,防止类似的事故重复发生。
  针对合理化建议,恒力集团主要方针是:员工提出、车间把关、及时实施、跟踪改善。鼓励员工积极参与,在员工提出意见及建议之后,在车间内进行审核,对具有可实施性、较大价值的建议车间直接报至厂部;对于真实存在的、影响比较大的意见,车间经过整理、补充可实施性的建议后再报至厂部,经厂部审核批准后,由相关部门具体实施并报至生产力提升办公室。在实施的过程中,厂部跟踪实施效果,针对不足之处,再做改进,取得了良好的效果。

四、 设备点检方面
  按照设备点检要求,恒力集团建立了二级检查机制,即厂部抽查和车间自查。车间自查分为日常点检和尽机点检,并将点检的责任按区域划分到个人。每天都有固定人员按照设备点检指导书的要求对设备进行点检,并将检查的结果记录在指导书上,做到“四早原则”,即早预防、早发现、早行动、早处理,把问题消除在萌芽状态。通过设备点检的实施,我们全厂设备完好率达到了98.2%,比2009年提高0.5%,织造车间机台耗用达到1.86元/台,比2009年降低0.17元/台。

五、废丝率方面
  在这整整一年的课题改善中,我们在定长方面着重控制,提高筒子重量的一致性,减少分条的换筒数量;在尽机时尽可能的将经轴开到底,控制尽机废丝量,通过不断分析、摸索、总结、提高,使原本认为不可能的目标变成为了事实。在接下来的时间里,我们会再接再厉,把降低废丝率当做是工作中的重中之重,向兄弟公司虚心学习,努力把废丝减少到最低。
  

  立正顾问机构的同仁为我们的兄弟合作伙伴恒力集团取得如此骄人的成绩而骄傲。在此,我们送上最诚挚的祝福,并祝愿恒力集团在日后的工作中,团结拼搏,开拓创新,戒骄戒躁,时刻准备着为公司的发展做出更大的努力和贡献!

现场培训部分照片
生产力提升项目:员工们辛勤地付出劳动 生产力提升项目:晨会
生产力提升项目:杰出班组长培训 生产力提升项目:改善后现场,物品定制定位
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