TPM产生与发展

 TPM是什么意思:

  TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫全面生产维护,又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维护为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。

 TPM管理模式的产生:

  设备保全1950年之前为事后保全1950年以后改良保全(CM)1955年前后预防保全(PM)1960年前后保全预防(MP)和生产保全(PM),日本企业在引入美国预防保全(PM)之后,无论如何努力仍无法达到”故障为0”的挑战目标,于是引入全员的思想,让设备的使用部门共同参与,收到了惊人的效果。1971年TPM产生了。

  TPM从其产生的过程来看是设备管理发展到一定阶段的产物。但经过世界许多企业30多年的不断实践和创新,TPM已大大超越设备管理的范畴,成为企业强化“体质”革新改善的管理模式。几十年过去了,许多世界500强企业仍然几十年如一日持续推进……

  〔自1971年-2005年,荣获“TPM优秀奖”的企业已经达到2034家〕

 TPM发展的三个阶段:

 第一阶段:“全员参与的设备保全”
  特点是以设备为中心,以追求设备综合效率极限化目标;

 第二阶段:“全员参与的生产保全活动”
  特点是以生产系统为中心,以追求生产系统综合效率极限化目标;

 第三阶段:“综合性生产经营改善活动”,
  特点是以企业的所有业务为对象,挑战“0故障”“0不良"“0浪费”“0伤害”的极限目标,营建“绿色工厂”!
  当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动,随着活动的不断深入和人的意识能力的提升,TPM将变成综合性生产经营改善活动,TPM就成为企业革新改善的文化,持续地强化企业体质,增强企业竞争力。

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE   TOTAL PRODUCTIVITY MANAGEMENT

[全员参与的生产保全活动] + [综合性生产经营改善活动]

T P M
·全员参与
·全过程(LCC)
·全业务
·综合效率性(OEE)
·有益的改善(预防管理)
·LOSS的 "0“化(故障“0”、不良0", 浪费“0”伤害"0",)
·生产系统的效率性
·自主管理
·标准化、SQM
(维持最佳状态)
·革新课题(课题活动,提案活动等)
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